Verstärkung von Aufzugsschachtwänden unter hoher Vibration – Wie Glasfasergewebe den Unterschied macht

 

Lassen Sie mich Ihnen etwas sagen – diese Lektion ist mir im Gedächtnis geblieben.

 

Vor etwa drei oder vier Jahren erhielt ich einen Anruf von einem Gebäudeverwalter eines mittelgroßen Bürogebäudes. Die Wände ihres Aufzugsschachts hatten nichts als Ärger bereitet – Risse, abplatzender Beton, herunterfallende Fliesen in der Lobby. Sie haben es im Laufe von zwei Jahren mehrmals geflickt, aber jedes Mal traten die Risse innerhalb weniger Monate wieder auf. Ich ging hinunter, um einen Blick darauf zu werfen, und da wurde mir zum ersten Mal klar, dass Glasfasernetzgewebe die Antwort sein könnte, die wir brauchten.

 

Er fragte mich: „Was funktioniert eigentlich?“

 

Ich ging in den Keller und blieb neben dem Aufzug stehen, während er fuhr. Man konnte es spüren – diese niederfrequente Vibration, konstant, nie aufhörend, Tag für Tag. Dann schaute ich mir die Schachtwände an. Die Risse waren nicht zufällig – sie tauchten immer wieder genau an den gleichen Linien auf, an denen sich die vorherigen Flecken befanden. Die Flicken hielten eine Weile, aber durch die Vibration lösten sie sich langsam.

 

Da wurde mir klar, dass wir es nicht mit einem konkreten Problem zu tun hatten. Wir hatten es mit einem Ermüdungsproblem zu tun.

 

Die Sache mit Aufzugsschächten ist, dass die Vibration niemals aufhört. Jedes Mal, wenn der Aufzug nach oben oder unten fährt, übertragen die Führungsschienen die Last in die Wände. Der Beton biegt sich – nur um einen winzigen Betrag, vielleicht den Bruchteil eines Millimeters. Aber es passiert hunderte Male am Tag. Über die Jahre summiert sich diese Mikrobewegung. Der Beton bildet Mikrorisse, die Verbindung zwischen altem und neuem Beton löst sich und es entstehen schließlich sichtbare Risse.

 

Und wenn Sie nur die Lücken füllen? Man legt neuen Beton auf alten Beton und sie passen nicht zusammen. Der neue Patch ist steif und starr. Die alte Mauer biegt sich immer noch aufgrund der Vibration. Das Pflaster versagt also jedes Mal an der Verbindungslinie.

 

Also sagte ich dem Bauleiter: „Wir müssen die gesamte Reparaturschicht verstärken und nicht nur die Risse füllen.“ Hier kam Glasfasergewebe ins Spiel.

 

Zuerst mussten wir die Vorbereitung richtig machen. Wir haben den gesamten losen Beton herausgeschlagen – nicht nur die offensichtlichen Risse, sondern auch alles, was hohl klang, als wir darauf klopften. An den schlimmsten Stellen sind wir mindestens 50 Millimeter abgestürzt.

 

Dann haben wir alles gereinigt – Drahtbürste, Staubsauger, alles. Staub ist der Feind jeder Reparatur. Wenn sich Staub auf der Oberfläche befindet, haftet der neue Mörtel nicht richtig. Außerdem haben wir die Oberfläche mit einer Schleifmaschine aufgeraut, um dem Mörtel Halt zu geben.

 

Als nächstes haben wir einen polymermodifizierten Reparaturmörtel angemischt. Ich mag dieses Mittel für vibrationsanfällige Bereiche, weil es flexibler als normaler Mörtel ist und besser haftet. Wir tragen eine Kratzspachtelung auf – etwa 3 bis 5 Millimeter dick.

 

Dann kam der entscheidende Schritt: Während der Mörtel noch feucht war, drückten wir ganze Bahnen des Gewebes hinein. Nicht nur ein Streifen entlang des Risses – ich spreche von ganzen Bahnen über den gesamten Reparaturbereich. Die Idee besteht darin, das Netz in die Mörtelschicht einzubetten, sodass das Netz bei Bewegungen der Wand die Spannung aufnimmt und verteilt, anstatt sie an einer Stelle konzentrieren zu lassen.

 

Wir überlappten das Gewebe an jeder Stoßstelle mindestens 100 Millimeter und wickelten es um die Ecken, wo die Schachtwand auf die Bodenplatten traf. In diesen Ecken ist die Belastung am höchsten – Sie möchten sie nicht schwach machen.

 

Nachdem das Netz angebracht war, ließen wir die Kratzschicht einen Tag lang aushärten und trugen dann erneut eine Deckschicht auf, um alles zu glätten. Die Gesamtdicke betrug am Ende etwa 10 bis 12 Millimeter – nicht zu dick, nicht zu dünn.

 

Das war vor ein paar Jahren. Letztes Jahr war ich noch einmal dort, um nachzusehen. Kein einziger Riss. Der Bauverwalter sagte mir, es sei die längste Reparatur, die jemals an diesem Schacht gedauert habe.

 

Aber ich bin ehrlich: Als ich so etwas zum ersten Mal ausprobiert habe, habe ich es nicht richtig hinbekommen. Ein paar Jahre vor diesem Auftrag hatte ich eine ähnliche Reparatur an einem Wohnaufzug durchgeführt. Ich habe ein leichteres Netz verwendet – 75 Gramm pro Quadratmeter – und dachte, dass es für ein kleines Gebäude ausreichen würde. Das war es nicht. Die Risse traten nach etwa einem Jahr wieder auf, weil das Netz nicht genügend Zugfestigkeit hatte, um den Vibrationen standzuhalten.

 

Mittlerweile verwende ich für Aufzugsschächte mindestens 145-Gramm- oder sogar 160-Gramm-Gewebe. Schwerer, stärker, langlebiger. Die zusätzlichen Kosten sind nichts im Vergleich zu einer erneuten Reparatur.

 

Eine andere Sache, die ich auf die harte Tour gelernt habe: Man kann das Netz nicht einfach mit Klebstoff auf die Oberfläche kleben und fertig sein. Ich habe einmal gesehen, wie ein Team das bei einem Projekt ausprobiert hat. Sie verwendeten ein selbstklebendes Netzband, rollten es über die Risse und überspachtelten es mit Mörtel. Sah zunächst gut aus. Sechs Monate später hatte sich das Netz von der Oberfläche gelöst, weil sich durch die Vibration der Kleber gelöst hatte. Der Mörtel hing am Netz, aber das Netz war nicht mehr an der Wand befestigt.

 

Wenn Sie einen Aufzugsschacht bauen, muss das Netz vollständig in Mörtel eingebettet sein und darf nicht nur darauf geklebt werden. Der Mörtel dringt durch die Maschenöffnungen ein und verbindet sich mit dem darunter liegenden Beton. Dadurch entsteht eine mechanische Verbindung, nicht nur eine chemische. Es ist viel stärker und vibrationsbeständiger.

 

Ich überprüfe auch immer die Verankerungspunkte, an denen die Aufzugsführungsschienen an der Wand befestigt sind. Diese Bolzen übertragen große Vibrationen direkt in den Beton. Wenn der Beton um sie herum beschädigt ist, schneide ich ihn heraus und lege einen verstärkten Fleck mit zusätzlichem Netz an – manchmal zwei Schichten, eine auf dem Beton und eine weitere in der Nähe der Oberfläche.

 

Ich hatte ein Gebäude, in dem die Führungsschienenschrauben tatsächlich locker waren, weil der Beton um sie herum zerbröckelt war. Wir mussten sie mit chemischen Ankern neu verankern und dann die gesamte netzverstärkte Reparatur darüber durchführen. Das war zusätzliche Arbeit, aber notwendig. Wenn Sie diesen Schritt überspringen, lösen sich die Schrauben durch die Vibration weiter und Ihre Reparatur schlägt ohnehin fehl.

 

Sie müssen auch über die Aushärtezeit nachdenken. In einer Umgebung mit starken Vibrationen können Sie das Problem nicht heute beheben und morgen den Aufzug in Betrieb nehmen. Der Mörtel braucht Zeit, um seine Verbundfestigkeit zu entwickeln. Normalerweise sage ich Gebäudemanagern, dass sie den Aufzug nach der Reparatur mindestens drei Tage lang außer Betrieb halten sollen – bei Kälte auch länger. Ich habe erlebt, dass Reparaturen scheiterten, nur weil jemand es eilig hatte und den Aufzug zu früh wieder einschaltete.

 

Eine Erkenntnis aus all dem ist, dass Aufzugsschachtreparaturen nicht mit normalen Betonreparaturen zu vergleichen sind. Die Vibration verändert alles. Man kann die Lücken nicht einfach füllen. Sie müssen die Reparatur so gestalten, dass sie sich mit der Struktur bewegt und nicht gegen sie.

 

Das bedeutet, ein netzverstärktes Mörtelsystem zu verwenden, das Netz richtig einzubetten, ausreichend Netzgewicht zu verwenden und ihm Zeit zum Aushärten zu geben. Wenn Sie diese Dinge richtig machen, erhalten Sie eine Reparatur, die das Gebäude selbst überdauert.

 

Wenn ich an die erste fehlgeschlagene Aufzugsarbeit zurückdenke, wird mir klar, dass der Fehler darin bestand, es als Betonreparatur zu betrachten. Das ist es nicht. Es handelt sich um ein Projekt zur Vibrationsreduzierung, bei dem Beton verwendet wirdGlasfasernetzgewebeals Werkzeuge, um die Arbeit zu erledigen.